據(jù)復(fù)合材料世界網(wǎng)站2019年6月13日刊文，英國(guó)馬歇爾航宇與防務(wù)公司正在使用美國(guó)Stratasys公司的先進(jìn)3D打印技術(shù)，為其軍用、民用和商用飛機(jī)制造復(fù)合材料和其他先進(jìn)材料零部件。

馬歇爾公司表示，它們已經(jīng)在經(jīng)過(guò)大幅改裝的飛機(jī)上安裝了多個(gè)3D打印的管道系統(tǒng)，以及用于飛機(jī)內(nèi)飾中的安全握把和支架等。據(jù)該公司稱，根據(jù)需求，利用3D打印技術(shù)生產(chǎn)經(jīng)過(guò)適航認(rèn)證的零部件，可得到比傳統(tǒng)方法更輕的零部件，生產(chǎn)速度更快、成本更低。

根據(jù)馬歇爾公司材料、工藝和增材制造部工程師克里斯·波廷的說(shuō)法，利用經(jīng)過(guò)航空航天認(rèn)證的材料，3D打印制造精確、可重復(fù)且可靠的零部件的能力，是滿足飛機(jī)內(nèi)補(bǔ)使用零部件所需性能要求的關(guān)鍵因素。

“當(dāng)在復(fù)雜的工程項(xiàng)目中進(jìn)行零部件制造時(shí)，我們需要的是一種能夠以最小的工具成本實(shí)現(xiàn)高效地創(chuàng)建精確、復(fù)雜、功能化和輕量化導(dǎo)管的方法——3D打印技術(shù)完美契合了這些要求地方。”波廷表示。“但我們還需要確保所利用3D打印的方式生產(chǎn)的導(dǎo)管部件能夠得到EASA的適航批準(zhǔn)，以便裝機(jī)飛行。因此，我們使用的是Stratasys Fortus 450mc FDM打印機(jī)和ULTEM 9085樹(shù)脂——這是一種結(jié)構(gòu)堅(jiān)韌、不易被破壞且輕質(zhì)的3D打印材料，具有很強(qiáng)的耐熱性和耐化學(xué)性。這對(duì)于我們滿足行業(yè)內(nèi)嚴(yán)苛的相關(guān)要求至關(guān)重要，因?yàn)槲覀儸F(xiàn)在可以利用3D打印技術(shù)得到滿足耐火、煙霧和毒性要求的零部件，并將它們應(yīng)用在飛機(jī)內(nèi)飾中。”

馬歇爾公司還利用其從Stratasys英國(guó)公司和來(lái)自愛(ài)爾蘭的白金合作伙伴SYS 系統(tǒng)公司購(gòu)買(mǎi)的Fortus 450mc 3D打印機(jī)制造了最終零件。馬歇爾公司最近為重要的地面試車(chē)運(yùn)行設(shè)備制造了一個(gè)導(dǎo)管適配器的原型件，該部件對(duì)于帶來(lái)新鮮空氣用以冷卻飛機(jī)內(nèi)部的航空電子設(shè)備至關(guān)重要。公司表示，3D打印這一特殊部件幫助馬歇爾公司實(shí)現(xiàn)了昂貴的鋁合金工藝轉(zhuǎn)型升級(jí)。

“在進(jìn)行昂貴的鋁合金加工之前，我們使用Fortus 450mc在利用EASA認(rèn)證的材料3D打印原型零部件。”波廷表示，“這項(xiàng)工作的順利完成標(biāo)志著我們能夠精確的構(gòu)造復(fù)雜組件的工作原型件。在此之后，我們能夠驗(yàn)證這款原型件有可能利用尼龍12材料進(jìn)行3D打印，從而取代更加傳統(tǒng)的鋁合金加工方法。與使用鋁合金加工的零部件相比，3D打印導(dǎo)管顯著降低了成本，同時(shí)部件整體結(jié)構(gòu)的重量減少了63%。

該集團(tuán)還將Stratasys 3D打印機(jī)用于一系列復(fù)雜的應(yīng)用工具中，其中包括鉆頭夾具，掩模墊板，粘合夾具和復(fù)合材料模具等。研究團(tuán)隊(duì)定期在工程師的要求下，在24小時(shí)內(nèi)生產(chǎn)出定制的小批量生產(chǎn)工具。事實(shí)上，該公司表示正在推動(dòng)使用3D打印的熱塑性復(fù)合材料工具來(lái)取代沉重的金屬工具，據(jù)稱這將減輕操作人員的負(fù)擔(dān)，減少緊急操作任務(wù)的成本和交付周期。